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精益生产3大特征、5个步骤、7大浪费、10大词汇

时间:2018/12/25 15:19:13 作者:隆盛自动化

精益生产方式有何显著的特征?下面从经典的精益体系出发,提炼出精益生产的三大特征,分别是:拉动式生产、消除浪费以及自働化。这三个特征应有助于我们快速了解精益生产的内涵,同时,对如何推行精益生产也有一定的参考价值。


1、拉动式生产


(1)定义:所谓拉动式生产,是指本工序只有在下道工序有需求时才进行生产,工序和工序之间形成一环一环的衔接,相互制约与平衡。


(2)解析:形成倒逼机制,确保顺畅化生产。


(3)倒逼机制:因为工序与工序之间是相互衔接进行拉动式生产,因而任一工序(环节)出问题,都会使得生产无以为继。这也是很多企业实行拉动式生产没取得效果,反而效率更低、影响生产进度的一个重要原因。一个小小的提议是,推行精益时,不要急着去拉动,企业的小身板可能受不了严格的拉动,一拉反而受伤。


而工序(环节)问题包括:设备故障、工艺不完善、员工操作不熟练、不良品等,拉动式生产形成的倒逼机制迫使最大限度消除这些问题,唯有如此,生产才能顺畅化进行,并体现出拉动式生产的巨大价值。

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2、消除浪费


(1)定义:消除浪费,即消除生产过程中影响顺畅化的各种障碍。


(2)解析:消除浪费被视为精益生产的核心,因为只有消除生产过程中的种种障碍,拉动式生产才能顺利进行。即便不实施拉动式生产,消除浪费本身对提升生产效率也有明显的贡献。消除浪费的另一大作用是推进生产作业从“省力化”向“少人化”过渡。


(3)七大浪费的管理:在精益生产中,总结有七大浪费,分别是:①运输浪费;②动作浪费;③加工浪费;④不良浪费;⑤等待浪费;⑥过量生产;⑦库存浪费。


其中,运输浪费、动作浪费、等待浪费及加工浪费一般可通过工业工程手法进行消除,这是精益生产与工业工程的共通之处。


不良浪费,是一种“显性浪费”,不良导致的成本损失是清晰可见的。不良浪费的消除,不应局限于精益生产的工具(三现主义、五个为什么、全面质量管理、全员预防性防护等),可结合6西格码工具进行项目型改善。必要时对设备或工艺进行升级替换。


拉动式生产与消除过量生产和库存这两大浪费是相互作用的。一方面,实施拉动式生产本身即可消除过量生产与库存。另一方面,通过消除过量生产与库存,拉动式生产才能更好地实施。具体做法上,做好产线的平衡、生产计划以及供应链企业间的衔接、设定最小库存量,可以有效地改善原材料、在线以及成品库存。image.png


3、自働化


(1)定义:一般指设备能自动识别错误、自动停止的作业机制;也指通过人与设备的配合,避免错误的产生。


(2)解析:因为自动识别和自动停止的装置,因而自働化可以提升产品的良品率。自働化更显现的作用表现在“少人化“,将人解放了出来,一人可以多机台作业。更少的人做更多的工作,无疑效率大大提升。


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自働化所关联的工具及理念有,全员预防性防护、快速换模、停线机制、防呆法、多能工的培养等。


结语:通过上述对精益生产三大特征的解析,我们可以清晰地看到,企业的基础管理非常重要,这包括,现场5S的推行、全面质量管理、生产线的均衡化、良好改善文化等。只有将基础管理做好了,进而以“消除浪费“为核心及切入点,推行带有自身企业特点的”拉动式生产“方式,并通过长期积累提升企业的”自働化“程度,最终实现企业的”精益化生产“。image.png


精益生产5个步骤


我们要如何以精益五步骤落地精益生产呢?彻底杜绝浪费,以最小缓冲成本,根据系统状态投料,限制在制品数量,由客户拉动价值,畅流价值流,交付价值。

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1、 定义/识别价值


精益实践的关键出发点是价值,而价值只能由客户来确定。而提供错误的产品或服务是一种“浪费”。请注意,“精益”不是制造系统的目标,“价值”才是制造系统的目标,客户的价值认知和我们的成本与努力无关。


我们要以客户价值认知作为精益的起点,形成决定性竞争优势,作为发展制造系统的目标。如果“目标”错误,后续发展的制造系统会是一项“浪费”。很多情况,竞争对手未察觉产业或运营模式问题,而检视业界造成客户的问题,是识别决定性竞争优势的起点。


2、识别价值流


特定产品的价值流包含三项关键管理任务,这三项任务是:

①从概念,产品企划、设计,到投产全过程的解决问题任务。

②从接单、制定生产计划再到交货全过程的讯息管理任务。

③从原材料到成品,送到用户手中的物质转化任务。

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价值流分析能显示出沿价值流的三种活动:

①能创造价值的步骤,如机加工改变物理形状的过程。

②虽然不创造价值,但是在现有技术与生产条件下不可避免的步骤,如为保证品质,焊接处要检验(称为1型浪费) 。

③不创造价值而且可以立即去掉的步骤(称为2 型浪费),如去毛刺 。

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3、流动


一旦精确定立了价值,也完整地制定出了某一特定产品的价值流图,消灭了明显的浪费步骤,实行精益思想第3 步的时机也就到了,让保留下来、创造价值的各个步骤流动起来。


为因应波动的冲击,应善用缓冲,例如:时间、产能或库存缓冲,平衡流量吸收波动的冲击,以免在拉动时一拉就断。

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4、拉动


"拉动"一词最简单的意思是, 在下游客户提出要求之前, 没有一家上游工序或企业生产产品或提供服务。使用拉式系统的好处:

①降低成本:在制品数量低且返工更少。

②提高品质:存在追求内部品质和更好的检测能力的压力。

③更好的客户服务:提前期短且产出可预测。

④更大的灵活性:只有当系统状态容许加工工件时,工件才会被拉入系统。


界定推式与拉式系统的两个关键词:“系统状态”与“限制在制品”。根据定义,即使依库存耗用或瓶颈产能负荷投放工单,没有限制在制品数量的面向库存制造是推式系统,而不是拉式系统。


5、尽善尽美


持续进行根本性的、不断的改善,需要学习和观察价值流、价值的流动、被客户拉动的价值,使得尽善尽美变为清晰可见的图像,因而使人们能看到改善目标,并且使这个目标对于整个企业都是现实的。集中精力消灭浪费、减小波动、缩短提前期,以需求出发,解决问题,不要让惰性成为系统进步的制约。

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在尽善尽美的改善过程中,会面临“鼓励改善与裁减员工”的冲突,员工卖力改善了,却因为效率提高被裁减了,这样的话,员工就不会安心地投入到改善中来。适度增加竞争性是应该的,但是更多地是需要给员工定心丸,树立负责任的企业形象,并共同分享改善带来的成果。


结语:管理者应正确地识别、定义价值,建立自身的决定性竞争优势,打破市场瓶颈,赚更多的钱,让基业长青。站在巨人的肩膀上,快速有效地打造精益生产的框架,或许TOC、精益以及六西格玛融合适用更为有效,以TOC作为火车头宏观地拉动系统,以丰田现场管理方法的“放大镜”杜绝浪费,以六西格玛的“显微镜”减小波动,使系统以最小缓冲成本下运行精益生产。

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精益生产七大浪费


本田公司创办人本田宗一郎一生都喜欢在工作现场动手做点什么,手上留有很多疤痕。在其晚年,访问一所小学与孩子们谈天时,骄傲地露出双手,让孩子们去触摸这些疤痕。


精益创立者大野耐一说:“我是彻底的现场主义者。与其在领导办公室内冥思苦想,倒不如到生产现场的各个角落,直接获得第一手的生产信息和感受直接的刺激。”


这就是日本人的现场哲学,了解了这一点,那么我们对他们从精益出发,总结出工作现场的七大浪费就不会感到奇怪了。七大浪费的总结,可以让工作人员有针对性地快速消除生产现场的浪费,从而让生产过程更加有价值、更加顺畅!


1、七大浪费之一运输浪费


表现:人员走动过多;需要专门运输来实现工序间的衔接;过多的运输。

原因:低效的车间布局、过于庞大的设备、不流畅的生产等。

对策:杜绝孤岛式生产,合理紧凑安排工序,让作业流动起来,形成节拍,从而无需过多运输!

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2、七大浪费之二动作浪费


表现:作业动作不连贯、幅度过大、转身角度大、弯腰、动作重复或多余等形成浪费。

危害:动作浪费对生产效率、质量以及人员安全都会造成负面影响。

对策:从人机工程学角度,合理运用工业工程手法来进行作业台布局优化以及作业动作标准化。

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3、七大浪费之三加工浪费


表现:加工余量过大、无谓的加工精度、多余的产品功能、重复检验包装等。

原因:自以为是的作业,而不是以客户价值为导向。

对策:用省略、替代、重组或合并的方法审视现有工序;精准把握客户需求、优化作业标准以及工序间的衔接。

(恰到好处就是美)


4、七大浪费之四不良浪费


表现:生产过程产生的不良品。

原因:人工操作不当、工艺设置不当、材料使用不当、质量标准不清等。

对策:①确保作业指导以及检验标准是符合产品特性以及客户需求的。②通过首样检验、巡检、自检互检方式第一时间发现不良;③制定极限样品以及将检验标准可视化,让员工容易理解标准。④适度运用防呆法进行防错设置。

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5、七大浪费之五等待浪费


表现:人员(以及设备)在等待;或者,有时忙、有时闲的不均衡现象。

原因:①生产线品种切换;②工作量少,便无所事事;③时常缺料,设备闲置;④上工序延误,下游无事可做;⑤设备发生故障;⑥生产线工序不平衡;⑦不良品返工;⑧制造通知或设计图未送达。

对策:生产均衡化;快速换模技术的运用;全员生产性防护;多技能工;消除不良浪费;提升供应商水准。

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6、七大浪费之六过量生产


表现:过量生产常被视为最大浪费。结果导致库存、资金的占用以及潜在的报废风险。过早生产或在线库存都视为过量生产。

原因:生产管理不自信。

对策:拉动准时化生产方式。通过这种方式既防止过量生产,同时倒逼员工精准地做好生产计划、产线平衡以及持续改善。

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7、七大浪费之七库存浪费


表现:企业有大量原材料、在制品以及成品库存。

危害:库存在精益中被视为万恶之源,这是因为如果容忍库存,就会容忍过量生产,就不会认真改善运输、动作、加工、不良、等待浪费。

对策:做好前面六大浪费的消除,并适时监控库存并作为绩效考核,库存问题自然就会得到解决。

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结语:七大浪费的消除,其本质是为了缩短从客户下订单直至从客户处收到钱的时间,因而就生产过程而言是极具价值的!


实际中,企业应根据自身特点进行运用,比如某企业的某精密原材料采购周期很长,那么适度备货是应该的。当然,企业也可以总结出第八条浪费,如员工创造力的浪费或信息传递的浪费,来进一步消减浪费并提升效率。


大野耐一在推行丰田精益生产方式过程中,以粗暴与无情著称,但他总结说,能够板手指从一数到十的人就可以导入丰田精益生产方式。


精益生产十大词汇


这里总结了精益生产的十大词汇,从这十个词汇可以了解到精益生产的主要内容。


1、拉式生产(pull production)


后工序仅根据前工序的需求来加工一定数量的产品,一个工序衔接一个工序的需求,这样就形成了拉式生产方式。为了有效便捷地传递需求,一般通过看板手段,即在看板上标明需求量及现有量等信息,后工序可根据看板信息进行生产。

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2、准时化生产(Just In Time)

3、自働化(Jidoka)

4、浪费(Muda)

5、防呆法(Poka-yoke)

6、快速换模(SMED)

7、节拍时间(TAKT time)

8、价值流图(VSM)

9、精益屋

10、改善(Kaizen)

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